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Cuando me pidieron que escribiera la historia de los recubrimientos cerámicos en los Estados Unidos me pasé un buen rato pensando la manera de abordar el tema. La historia de los recubrimientos cerámicos es muy larga. Probablemente nadie sabe como empezó, pero la verdad es que los recubrimientos cerámicos tienen muchos años de haber existido. Recuerdo la impresión que me causaron los recubrimientos cerámicos que aún seguían en buenas condiciones en las ruinas de la antigua Roma. Los recubrimientos cerámicos de Pompeya están en excelentes condiciones después de 2000 años, si bien pasaron la mayor parte del tiempo enterrados bajo ceniza volcánica.
Últimamente desenterraron un horno para cerámica en Centamura del Chianti, cerca de Siena, Italia, procedente del Año 3 A.C. En las ruinas del horno se encontraron pedazos de cerámica rota. Se supone que los pedazos fueron ofrendas para el dios del horno, para bendecir el resultado de futuras producciones. En aquellos tiempos, hacer cerámica era un negocio arriesgado y especulativo. Pero este artículo trata sobre un pasado más reciente, donde el resultado del horneado es mucho más predecible.
La producción de recubrimientos cerámicos en América del Norte tuvo sus raíces en Europa, donde los recubrimientos cerámicos tenían años de estarse fabricando. Los artesanos ceramistas trajeron consigo este oficio en los 1800’s, construyendo fábricas de recubrimientos cerámicos por todo el país. La producción básicamente se hacía “horneando por lote” el recubrimiento cerámico, en algún tipo de horno estacionario, como por ejemplo, un horno de ladrillo en forma de colmena. Las piezas se colocaban adentro del horno y se calentaban o cocinaban hasta que ocurría algún tipo de transformación de las partículas minerales. Esto producía la solidificación del cuerpo, y si estaba esmaltado, el esmalte se derretía y se fundía con el cuerpo cerámico. El proceso de esta única horneada podía tardar más de 24 horas.
En la época anterior a la Segunda Guerra Mundial, gran parte de los recubrimientos cerámicos se producía en esta forma, por lote. El material del cuerpo cerámico se alimentaba a una prensa, generalmente a mano, para luego secarlo, esmaltarlo y cocerlo en un horno por lote. Cargar y descargar los hornos era un asunto que llevaba muchísimo trabajo. El acabado también era laborioso, y podía incluír el pintado a mano, cribado con seda, insertar esmaltes de colores diferentes y otras formas de decoración. Si el recubrimiento cerámico iba a a ser multicolor, esto requería múltiples pasadas por el horno. De esta manera, las piezas tenían que meterse y sacarse a mano del horno y calentarse durante muchos ciclos antes de terminarlas. Por ello, terminar una corrida de producción podía tardar muchos días. La cantidad de trabajo era enorme.
La temperatura de horneado de estos hornos por lote podía variar mucho de una parte del horno al otro, lo cual producía variaciones de tamaño y de color, así como una tasa de desperdicio muy alta. Por ello, el rendimiento de las corridas a veces era muy bajo.
Un avance importante respecto a estos métodos primitivos fue el desarrollo del horno tipo túnel, una estructura alargada que tenía dispositivos transportadores movibles que transportaban continuamente las piezas. Las piezas listas para el horno se cargaban en carretillas con aparatos soportantes llamados “muebles del horno” y las carretillas se empujaban a lo largo del horno usando varios medios, incluyendo la fuerza humana. Se necesitaba tener espaldas muy fuertes para empujar las carretillas del horno a través de un horno que medía 200 pies o más. Otras innovaciones a principios de 1900 incluían el uso de bandas transportadoras para conducir el recubrimiento cerámico desde la prensa hasta el departamento de acabados y al interior del horno, y prensas mecánicas para substituir los músculos humanos en el proceso.
Pero la industria no se detuvo allí y todavía sigue innovando. En los años sesenta empezaron los experimentos con un aparato llamado horno de “hogar rodante”. El aparato constaba de una serie de rodillos cerámicos accionados por engranes y que podian transportar una sola capa de piezas a través de la zona de fuego del horno. Este método tenía varias ventajas. Cada pieza era expuesta a una condición muy similar de horneado, lo cual producía un recubrimiento cerámico más uniforme. Además, el tiempo de horneado se reducía a menos de 45 minutos y por último, las piezas se podían alimentar automaticamente para entrar y salir del horno.
Ya para principios de los ochentas los hornos de hogar rodante se estaban instalando en los estados Unidos. Este fue un cambio mayúsculo para nuestra industria. Otras innovaciones en esta época incluían prensas hidráulicas que podían generar presiones muy altas, permitiendo la producción de piezas más grandes, mayor uniformidad en los cuerpos, y mayor producción por cada golpe de la prensa.
La producción de los primeros hornos de hogar rodante estaba en cerca de 6-7 millones de pies cuadrados al año. Hoy en día hay hornos gigantes que producen 30 millones de pies cuadrados al año con la misma cantidad de trabajadores. El proceso que se usa en la actualidad para casi toda la producción de recubrimiento cerámico se conoce como el método de polvo prensado. Implica moler los minerales que constituyen el cuerpo del recubrimiento cerámico en una lechada. El cuerpo de la pieza se compone de una mezcla de varios componentes minerales, dependiendo de las propiedades que se desean para el producto terminado, tales como feldespato, arcilla plástica, talquita, pizarra, etc., molidos hasta quedar en partículas de diversos tamaños.
Esta lechada que contiene aproximadamente 50% de agua, se seca después con un aspersor hasta quedar como polvo húmedo y se almacena para curarlo. Del almacén, el polvo se alimenta a las prensas grandes, algunas de ellas ejercen hasta 7 toneladas de presión, donde se prensa con la forma del cuerpo del recubrimiento cerámico. El siguiente paso es transportar las piezas a una secadora para reducir su contenido de agua hasta dejarlo en 2% aproximadamente, y luego a la línea de esmaltado (algunos recubrimientos cerámicos no están esmaltados) donde se utiliza un arsenal de aparatos para crear la apariencia deseada. Estos aparatos incluyen, entre otros, rociadores, cribas de seda, dispersadores de esmalte en seco, cascadas, rodillos, impresoras de texturas, etc.
De la línea de esmaltado, las piezas ingresan al horno, donde pueden hornearse una sola vez (monocotura), o varias veces si así lo requiere algún diseño en especial. Después son transportadas directamente a una zona de inspección, donde se practica la inspección visual y/o electrónica de cada una de las piezas. La tecnología más reciente ofrece pruebas completas por computadora para el tamaño, forma, superficie plana, y acabado. El recubrimiento cerámico se clasifica automáticamente a una tolerancia de ½ milímetro, se estiba bajo el calibre correspondiente y luego se coloca en cajas de cartón debidamente etiquetadas. Casi todos estos pasos ocurren sin la intervención humana en las fábricas de tecnología más reciente.
Al final de la línea, un robot coloca las cajas de cartón que contienen el recubrimiento cerámico en una tarima para transportarlas a la bodega. Esto no quiere decir que no haya trabajadores en la planta. Con todo este equipo de alta tecnología, la fábrica necesita un departamento de mantenimiento altamente capacitado y capaz. Desafortunadamente, casi todas las plantas tienen que batallar con fuegos adentro del horno, rodillos rotos, y otros contratiempos similares. Ya que el proceso es continuo durante 24 horas del día 7 días a la semana, las cuadrillas necesitan estar listas todo el tiempo. Hay que tener repuestos para diversos colores, tamaños de las piezas, y texturas. Los ingenieros ceramistas y los técnicos necesitan estar listos para desarrollar fórmulas y técnicas para diferentes diseños. Los gerentes de producción estarían encantados de correr recubrimiento cerámico color ostión de 12X12 pulgadas todo el tiempo, pero el consumidor de la actualidad, como buen conocedor quiere variedad.
Como dato interesante, a pesar de toda esta tecnología sigue habiendo fabricantes de recubrimiento cerámico que hacen recubrimientos cerámicos pintados y formados a mano que se cocinan por lote al estilo antiguo (con la diferencia que usan pequeños hornos eléctricos en lugar de las viejas colmenas de ladrillo). El Consejo Cerámico de Norteamérica tiene cerca de 50 artesanos productores de recubrimiento cerámico que usan algunas de las técnicas de antaño que mencioné atneriormente.
¿Qué significa esto para el consumidor? En primer lugar, la reducción de la mano de obra ha hecho que los recubrimientos cerámicos sean muy costeables. En la época actual el precio nunca ha estado más bajo. Hay en el mercado recubrimientos cerámicos de muchos tamaños, diseños, estilos, texturas, y colores, liberando así al diseñador para que pueda crear un determinado estilo. Las técnicas modernas permiten que el fabricante produzca recubrimientos cerámicos que imitan productos naturales como el mármol, cantera, granito, pizarra, etc. Hay recubrimientos cerámicos que combinan con estilos antiguos para conservar un estilo tradicional. Las propiedades de los recubrimientos cerámicos, tales como resistencia, forma, tolerancia de tamaño, resistencia al deslizamiento, color, tonalidad, son mucho más uniformes y predecibles. Los nuevos equipos pueden hacer piezas en formatos de 2X4 pies o más grandes.
En pocas palabras, hemos avanzado mucho desde las épocas de nuestros antepasados y seguimos avanzando.
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